전기 도금 전 아연 합금 다이 캐스팅 부품의 합리적인 전처리는 전기 도금의 성공 또는 고장의 핵심입니다. 그러나, 전처리 과정에서, 그것은 종종 다른 금속 물질의 전처리와 동일시되거나, 프로세스 중 하나가 무시되어 많은 수의 도금 부품이 재 작업되거나 폐기됩니다. 아연 합금 다이 주물의 특수성으로 인해 재 작업하기가 어렵습니다. 이는 전기 도금 공정 동안 아연 합금 다이 주물의 높은 스크랩 속도의 이유입니다.
1 pre 아연 합금 다이 캐스팅 부품의 사전 도금 처리를위한 예방 조치
1. 아연 합금 다이 주물의 구조적 특성 이해 : 아연 합금 다이 주물의 표면은 찐 빵의 표면과 매우 유사하며, 두께는 0.02-0.10ml의 부드럽고 밀도가 높은 금속 층이 느슨하고 느슨하고 느슨합니다. 다공성 구조. 따라서, 기계적 연마 중에, 매끄럽고 밀도가 높은 층을 피우는 것을 피하고 느슨하고 다공성 내부 재료를 노출시키지 않으므로 코팅의 물집 및 껍질과 같은 부작용을 유발할 수 있습니다.
2. 아연 합금 다이 캐스팅 부품의 화학적 특성 마스터 : 다이 캐스팅 공정 중에 공정 인자의 영향은 동일한 아연 합금 다이 캐스팅 부품에서 아연 및 알루미늄 리치 부품의 생산을 유발할 수 있습니다. 강한 알칼리는 알루미늄 풍부 단계를 우선적으로 용해시키는 반면, 강산은 아연이 풍부한 상을 우선적으로 용해시킨다. 오일 제거 또는 에칭 중에 강한 알칼리 또는 산이 사용되는 경우, 전기 도금 중에 코팅의 물집 및 필링을 유발하여 생성물의 수율에 심각한 영향을 줄 수 있습니다. 따라서, 아연 합금 다이 캐스팅 부품은 강산이나 염기에서 탈지되거나 부식되어서는 안됩니다.
3. 사전 도금 처리와 아연 합금의 전기 도금 사이의 연결 속도를 가속화합니다. 아연 합금 다이 캐스팅 부품의 전기 도금 공기에 장기간 노출 된 후 부품의 산화, 도금 용액의 금속 이온이 순수한 표면에 직접 퇴적 할 수있게한다. 도금 전 처리가 완료된 후, 부품은 탱크에 즉시 도금되어야합니다. 표면 산화 또는 표면에 수화물이 형성되는 것을 피하기 위해 대기 또는 물 탱크에 오랫동안 머무를 수 없으며, 이는 코팅의 접착에 영향을 미칩니다. 온화한 산화물 필름 또는 수화물이 부품에 나타난 경우, 10g/L 붕산 용액에 담그고 NACN 용액에 활성화되어 표면 순도를 회복시킬 수 있습니다.
2 process 아연 합금 다이 캐스팅 부품의 전기 도금 공정
1. 왁스를 제거하십시오. 목적 : 주로 처리 후 완전히 연화되고 용해 될 수있는 왁스 배설 및 왁스 오일을 폴리싱하여 표면을 청소하는 목표를 달성하는 것을 목표로합니다. 초음파 왁스 제거 동안, 도금 부품의 표면은 철저히 청소하고 잔류 왁스가 없어야합니다. 물 탱크는 2 차 오염을 피하기 위해 깨끗하고 매달린 고형물이 없어야합니다. 트리클로로 에틸렌으로 왁스를 제거 할 때, 잔류 왁스 잔류 물 또는 트리클로로 에틸렌 수 얼룩이 없다. 시간 제약으로 인한 잔류 트리클로로 에틸렌 물로 인한 후속 공정에서 피팅 및 핀홀과 같은 결함의 발생을 피하기 위해 건조 시간이 적절하고 짧지 않아야합니다.
2. 오일 제거 : 아연 합금 다이 캐스팅의 형성은 곰팡이에 의존하며, 주형은 다이 캐스팅 공정에서 미네랄 오일 및 기타 곰팡이 보호기로 정기적으로 코팅되어야합니다. 다이 캐스팅 및 작동 과정에서 부품도 약간 기름기가 생길 수 있습니다. 이 그리스는 도금하기 전에 청소해야합니다. 그렇지 않으면 코팅과 기판 사이의 접착력에 영향을 미칩니다. 아연 합금 탈지 용액에서 강력한 알칼리 화학 원료를 첨가하는 것이 편리하지 않으며, 약한 알칼리성 화합물은 특정 조건 하에서 탈지에만 사용될 수 있습니다. 복잡한 성분의 깊은 휴양지에서 오일을 철저히 제거하고 기름기가 많은 잔류 물을 방지하기 위해, 전기 화학 오일 제거는 깊은 홈에서 오일 제거 효과를 개선하는 데 사용하여 화학 오일 제거의 단점을 보상 할 수 있습니다. 오일 제거를위한 음극과 양극 전기 분해의 조합을 채택하여 상보적이고 효율적인 효과를 달성합니다. 아연 합금 전해 탈지 용액은 중성 계면 활성제를 함유하는 낮은 알칼리성 용액이다. 음극 전해성 탈지 동안, 유화, 가용화, 용액에서의 계면 활성제의 습윤 및 전기 분해 동안 캐소드에서 강한 수소 진화, 오일 필름의 찢어지기 및 포장을 사용하여 오일 필름을 제거한다. 그러나 단점은 주조의 수축 캐비티에 수소가 쉽게 침투하여 코팅에서 유기 입자의 물집 및 고착을 유발하고 유해한 필름 층을 침전시켜 코팅의 접착에 영향을 줄 수 있다는 것입니다. 오일 제거를위한 양극 전기 분해 후, 수축 캐비티의 수소 가스를 제거 할 수 있으며, 전해질 산화, 기계적 필링 및 화학 용액의 결합 된 작용을 통해 필름 층 및 공작물 표면에 증착 된 유해한 불순물을 제거 할 수있다. 작업은 엄격하고 시간은 짧아야하며 (1-3 초), 전류는 작아야합니다 (0.5-1.0 a/dm). 흰색 접착 성 부식, 먼지 및 구덩이를 생산하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 표면에 약간의 어두운 필름이 있으면 활성화 중에 제거 할 수 있습니다. 오일 제거 과정에서 물 세척이 철저해야합니다. 오일 제거 후, 공작물을 활성화하고 물로 세척해야하며 소수성이어서는 안됩니다. 물과 호환되어야하며 불완전한 오일 제거로 인해 잔류 연마 왁스가 없어야합니다. 산 구리로 두껍게 한 후, 부식 반점이 형성되어야합니다. 탈지 용액은 특정 농도와 순도를 유지해야하며, 비금속 이온의 농도가 특정 값에 도달 할 때 대체 층의 형성을 방지하기 위해 정기적으로 교체되어야하며, 이는 코팅의 접착에 영향을 미칩니다. 특히, 탈지 용액은 철 및 구리 기반 성분으로부터 분리되어야한다.
3. 활성화 : 오일 제거 후에도 여전히 매우 얇은 산화물 필름과 다이 캐스팅 부품 표면에 반 부착 된 재가 부착되어 있습니다. 제거되지 않으면 전기 도금 후 접착력에 영향을 미칩니다. 따라서, 산화 활성화는 종종 산화물 필름을 제거하는데 사용된다. 일반적으로 사용되는 산 활성화 공정은 다음과 같습니다.
히드로 플루오르 산 : 1.5% ~ 2%
온도 : 15 ~ 35 ~
시간 : 10-35s
하이드로 플루오르 산은 아연과 알루미늄의 산화물을 용해시킬뿐만 아니라 매달린 부품의 매달린 재에 세척 효과를 갖는 반면 매트릭스의 용해 속도는 느립니다. 일부 국내 공장은 활성화를 위해 황산과 히드로 플루오산의 혼합물을 사용하며, 각 함량은 1%를 차지합니다. 함량이 0.2% 내지 0.75% 인 단일 황산 용액은 해외에서 사용될 때 우수한 산 활성화를 달성 할 수있다. 전기 도금 된 부품의 표면에 미세 기포가 균일하게 나타날 때까지 시간을 제어하는 것이 좋습니다. 초음파 교반이 활성화 용액에 사용되는 경우, 매달린 재의 생성을 효과적으로 방지하고 더 나은 활성화 효과를 달성 할 수 있습니다. 산 활성화 후, 간격의 기공으로부터 산 용액을 완전히 청소하고 완전히 배출하는 것이 좋습니다. 그렇지 않으면, 코팅의 물집은 전기 도금 중 또는 전기 도금 중에 발생할 수있다. 부품의 산 활성화 후, 그들은 즉시 사전 도금 탱크로 들어갑니다. 더 오랜 시간 동안 남겨두면 코팅의 접착력이 낮아집니다. 활성화 용액은 순수한 물로 제조된다. 불충분하거나 과도한 활성화는 코팅의 접착력을 감소시켜 핀홀, 피팅, 발포 및 코팅의 분리를 유발할 수 있습니다. 따라서 운영의 열쇠는 솔루션의 순도와 갱신에주의를 기울이는 것입니다. 구리 (합금) 부품을 활성화하고 공유하여 변위 및 기타 반응을 일으키고 코팅이 열악한 것은 엄격히 금지됩니다. 둘째, 운영 기술을 습득해야합니다. 활성화 중에 공작물 표면에 작은 기포를 균일하게 생성하는 것이 좋습니다. 이것은 공작물 표면의 산화물 필름을 제거 할뿐만 아니라 기판이 완전히 노출되고 활성 상태로 만들어 질 수있게 할뿐만 아니라 장기간 침지 시간으로 인해 과도한 에칭을 피하여 표면 블랙닝을 유발하고 결합 강도에 영향을 줄 수 있습니다.
4. 청소 : 순수한 물은 세척 용액으로 사용되며 활성화 된 공작물은 흐르는 물로 청소됩니다. 이어서, 순수한 물 초음파 청소 (1-4 분)를 수행하여 아연 주물의 수축 기공에서 유해한 입자 및 용액을 철저히 제거하고 희석하여 도금하기 전에 전처리 (1 개의 공정)의 효과를 달성합니다. 이것은 코팅의 물집 및 샌딩을 방지합니다.
5. 사전 함침 : 사전 함침 용액은 (2-8)% NACN 용액으로, 이는 산 용액을 중화시키고 활성화 된 표면을 정제 할 수있다. 사전 침수 후, 공작물은 청소없이 직접 도금 될 수 있으며, 이는 공작물이 그루브에있을 때 전기 화 전에 변위 반응으로 인해 코팅이 거칠고 거품이되는 것을 효과적으로 방지 할뿐만 아니라 사전 도금의 불순물 오염을 감소시킵니다. 솔루션, 사전 도금 층의 품질 향상.
6. 사전 도금은 플래시 도금이며, 용액은 시안화물 구리 도금 용액을 사용합니다. 도금 용액은 아연 합금 기질에 작은 부식 효과를 갖고, 변위 반응이 발생하는 것을 방지하는 우수한 깊은 도금 및 커버리지 능력을 갖아야한다. 사전 도금의 열쇠는 임펄스 전류 작동을 사용하여 공작물 표면을 포괄적이고 완전하고 얇고 밀도가 높은 코팅으로 우수한 접착력으로 신속하게 코팅하는 것입니다. 전기 도금 시간이 너무 길어서는 안됩니다. 그렇지 않으면 코팅이 거칠고 어둡고 고전류 밀도 영역에서 연소되어 코팅의 품질에 영향을 미칩니다. 구리 층이 아연 염기로 확산되어보다 부서지기 쉬운 구리 아연 합금 중간체 층을 형성하여 결합력에 영향을 미치기 때문에, 사전 도금 된 구리 층의 두께는 7 미크론 이상이어야한다. 그러나, 구리 층이 더 얇을수록 확산 효과가 더 빨라집니다. 아연베이스가 노출되면 산 구리에 들어간 후 부식 반점을 쉽게 생성하여 불필요한 손실이 발생합니다. 따라서, 아연 합금 다이 주물의 사전 도금은 양호한 분산 및 커버리지 능력을 갖는 시안화물 구리 도금 전해질을 사용해야한다.
아연 합금 다이 캐스팅 제조업체의 기술 및 공정 요구 사항은 다음과 같습니다.
(1) 사전 도금 구리 시안화물은 Zn2+의 도입을 방지하기 위해 두 번째 물 세척을 겪어야한다.
(2) 공작물은 구리 층으로 완전히 덮여 있어야하며 약간의 붉은 색으로 밀도가 높고 반 밝아 야합니다.
(3) 양극 전류 밀도와 음극 면적 대 비율을 엄격하게 제어 | SAODE : 5 음극 = 2 ~ 3 : 1 :
(4) 구리 양극을 함유하는 인은 양극으로 사용될 수 없다. 티타늄 바구니 및 양극 봉투와 함께 전해 구리 판 또는 모서리를 사용해야합니다.
(5) 도금 용액의 pH 값을 제어한다. pH 값이 너무 높으면 음극 전류 효율을 감소시키고 아연 기판을 부식시킵니다. Lo.5 주위에 통제되어야한다.
(6) 탄산나트륨은 코팅의 구덩이 및 거칠기를 방지하기 위해 30-55g/L 사이 여야합니다.
(7) 금속 구리 대 유리 NACN의 비율을 엄격하게 제어한다. 구리 : NACN (자유) = 1.0 : 0.5 ~ 0.6;
(8) 활성탄은 유기 오염을 줄이고 코팅의 거칠기를 방지하기 위해 연속 여과에 사용될 수있다;
(9) 도금 용액의 온도는 NACN의 분해를 줄이고 도금 용액의 안정성을 유지하기 위해 50-55 ℃ 사이에서 제어되어야한다.
(10) 사전 도금 구리 시안화물시, 임펄스 전류가 처음에 사용되어 변위로 인한 코팅의 부족한 접착을 방지한다.
7. 밝은 구리 시안화물 전기 도금
(1) 사전 도금 후, 공작물은 청소없이 밝은 시안화물 구리 도금을 직접적으로 적용된다.
(2) 밝은 시안화물 구리 전기 도금의 키는 코팅을 부드럽고 밝게 만드는 동안 특정 두께 요구 사항을 달성하는 것입니다. 코팅 및 두께 요구 사항은 약한 활성화 용액에서 기포되지 않도록해야합니다.
3 all 아연 합금 다이 캐스팅 제조업체의 요약 :
아연 합금 다이 캐스팅 부품의 사전 도금은 전체 전기 도금 공정에서 핵심 과정입니다. 도금하기 전에 탈지 용액 및 활성화 용액의 농도와 순도에 특별한주의를 기울여야한다. 정기적 인 교체 및 철저한 물 세척이 필요합니다. 공작물이 공기 또는 물에 오랫동안 남아 있으면 완전히 제거하기 어려운 산화물을 형성하기 쉽고 결합력이 불량합니다. 물의 물 필름은 또한 코팅의 물집을 유발할 수 있습니다. 사전 도금은 전기 도금의 다음 단계로 진행하고 도금 용액을 유지하기 전에 프리 코팅이 특정 두께에 도달 할 수 있도록 특별한주의를 기울여야합니다. 공작물이 그루브에 빠지면 즉시 제거하고 정기적으로 분석해야하며 탱크 액체를 정기적으로 필터링해야합니다 (실린더 청소). 사전 도금 과정에서 오작동이있는 경우 재생 제거를 위해 반환 할 수 있습니다. 도금이 열악한 경우, 다시 도금을 위해 반환 할 수 있습니다. 결함이있는 생성물의 원인은 밝은 산성 구리 또는 밝은 니켈을 도금 한 후 사전 도금 오작동으로 인한 것으로 밝혀져서 불필요한 손실을 초래한다는 것을 발견해서는 안됩니다.
